Bedrijfsbezoek Quick Step® Fabriek

Donderdag 25 mei 2023 vond de introductie van de nieuwe collectie klik-pvc vloeren van Quick Step® plaats. Eerdere introducties werden op bijzondere locaties door het hele land gehouden, maar dit keer werden de dealers – en dus ook wij- uitgenodigd in de fabriek in Zuid-België. Een mooi moment om het fabricageproces weer eens een keer te bekijken, want ongeveer 20 jaar geleden zijn we ook al eens in de fabriek geweest.

Wat direct opvalt, is de automatisering. Waren er 20 jaar geleden ontelbaar veel mensen in de fabrieken aan het werk, nu zijn er her en der mensen aanwezig, die alleen moeten ingrijpen, zodra de robots een steekje laten vallen. Er gebeurd ontzettend veel, maar je ziet nauwelijks mensen. Wat na de rondleiding ook is opgevallen, is dat het fabricageproces van laminaat, flink complexer is, dan van pvc. Hoe mooi en praktisch pvc dan ook mag zijn, het proces van grondstof naar eindproduct is bijna oninteressant.

Het produceren van laminaat is een heel veel langer en ingewikkelder proces. Er zijn meer factoren die bepalen hoe de kwaliteit van het eindproduct is en dus vraagt dit proces enorm veel meer aandacht. Naast aandacht ook ruimte, want het deel waar pvc wordt gemaakt, past meerdere keren in de ruimtes waar de robots laminaat maken. Wat heel bijzonder is om te zien, is dat alle restmaterialen (afval dat tijdens het produceren ontstaat) steeds weer terug naar het begin van de keten gaat. Er is dus bijna geen afval, want dit wordt gelijk weer hergebruikt. Dit maakt dat de fabriek van Quick Step® én dus ook het eindproduct dat hier gemaakt wordt, uiterst duurzaam is. Quick Step® voldoet niet alleen aan de Europees gestelde eisen, maar overstijgt deze ruimschoots. Overal in de fabriek vindt je dan ook uitingen, waarin het streven naar maximale duurzaamheid kenbaar wordt gemaakt.

Laminaat in het heel kort; Laminaat begint met de grondstof HDF. Onder hoge druk samengeperst en verlijmd houtstof. Dat ook dit uiterst duurzaam wordt gewonnen, blijkt wel uit het feit dat er dagelijks ontelbaar veel vrachtwagens met oud en gebruikt laminaat hun vrachten komen afleveren. Een aantal kilometers vanaf de locatie waar wij zijn, worden oude vloeren opnieuw versnipperd, zodat deze als grondstof kunnen worden gebruikt voor een nieuwe laminaatvloer. Als het HDF klaar is, wordt dit met een afmeting van 400 x 600cm naar het begin van het traject vervoerd. In een indrukwekkende hal, krijg je in één oogopslag te zien wat deze fabriek zo bijzonder maakt. Onder het HDF wordt een kunststof vel gelegd. De plaat schuift vervolgens door naar de afdeling waar een groot vel papier (je leest he goed) over de plaat wordt getrokken. Dit vel papier is letterlijk het uiterlijk van de vloer. De plaat wordt opnieuw verplaatst en wel naar de plek waar een mat vel over de papier-laag wordt gelegd. Dit matte vel is voor de kwaliteit een zeer belangrijk onderdeel. Het vel voelt bijzonder ruw aan, veroorzaakt door Korund. Korund wordt ook gebruikt in de schuurpapier en is uitermate krasvast. Alle lagen die bij het laminaat worden gebruikt, zijn nu aangebracht.

Wat dan volgt is heel bijzonder. De plaat schuift naar een immens grote pers. In deze pers worden de verschillende ‘stempels’ geplaatst (deze zijn dus ook 400 x 600cm groot) en deze stempels brengen de unieke en goed voelbare structuur aan de planken aan. Onder zeer hoge druk én temperatuur perst de pers in één keer de structuur op de plaat. Tegelijkertijd perst deze ook de vellingkant aan iedere plank, nog voordat de planken los van de plaat worden gezaagd. Er ontstaat dus één grote plaat laminaat, die als eerste gekoeld moet worden.

Als de platen voldoende zijn afgekoeld, gaan ze in een sneltreinvaart door de afdeling waar de planken op maat worden gezaagd. Ook bij het zagen komt zoveel warmte vrij, dat de stroken daarna één week rust krijgen. In een ongekend hoog magazijn, liggen ontelbaar veel stapels gezaagde stroken, die wachten op verdere verwerking. De rust die de stroken krijgen kost erg veel tijd, maar levert een belangrijk aandeel aan de uiteindelijke kwaliteit van het laminaat. Na de rustperiode worden de stapels uit het magazijn gehaald en worden de unieke verbindingen aan de stroken gefreesd. Op de verdieping boven de freesmachines worden de dozen (verpakkingen) volledig automatisch gevouwen en voordat de planken in de doos verdwijnen, wordt direct na het frezen HydroSeal en gesmolten kaarsvet in de verbinding aangebracht. Hydroseal maakt het Quick Step® laminaat vochtbestendiger dan welk merk dan ook. Het gesmolten kaarsvet zorgt voor een goed verwerkbare laminaatvloer, die makkelijk in elkaar klikt.

Het is een wondere wereld, die duidelijk maakt waarom Unilin (dé fabrikant) marktleider is. Met Uniclic als beste klik-systeem ooit, de meest natuurlijke uitstraling én een slijtvastheid zoals je maar zelden tegenkomt. Het was opnieuw prachtig om te zien. Geïnteresseerd? We vertellen je er graag (nog) meer over!